De la vaca al plato: el viaje diario de un millón de hamburguesas
Burger King y Carpisa Food trabajan desde 1986 para llevar a cada plato las icónicas whopper
La hamburguesa goza de una amplia aceptación en España, tanta que incluso lo más granado de la cocina española la ha convertido en objeto de culto. Sin embargo, no ha perdido un ápice de su popularidad por compañías como Burger King .
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Les invitamos a un viaje, el del millón de whopper diarios producidos por la española Carpisa Foods , que trabaja para la multinacional estadounidense desde 1986. Unas 110 toneladas diarias de carne de vacuno nacional, que no solo son servidas a los 787 establecimientos que posee Burger King en España sino exportadas a países como Portugal, Marruecos, Catar, Costa de Marfil o Ghana. En concreto, España es para la cadena de restaurantes el tercer mercado por volumen de restaurantes y uno de los cinco países más importantes, en cuanto a crecimiento y rentabilidad.
33 años haciendo Whopper
Nuestro periplo comienza en la localidad madrileña de Griñón, donde se encuentra la fábrica de Carpisa Foods, de 16.000 metros cuadrados y que emplea a más de 250 personas. Unas instalaciones en continua modernización, en las que se han invertido siete millones de euros desde 2016. «En estos 33 años hemos crecido al mismo ritmo de Burger King , invirtiendo en I+D, y en la última tecnología para cubrir su demanda», destacan los directores generales del fabricante español, Jorge Castelló y Carlos Quintas.
Pero, ¿cómo se fabrican las hamburguesas de Burger King? Carpisa trabaja con mataderos homologados, mayoritariamente españoles, cuya carne llega a la planta con el correspondiente sello sanitario para ser dehuesada, previo pesaje, clasificación y almacenamiento en una cámara frigorífica para ser deshuesada el mismo día. En concreto, para las hamburguesas se utiliza la parte delantera de la vaca y de la falda. Como en todo el proceso, a través del etiquetado, se puede conocer el origen de cada pieza.
De igual modo, ya desde la sala de deshuesado y durante toda la fabricación hay varios puntos de control de metales, para filtrar restos de plásticos, hueso o hierro. Tras el deshuesado las piezas pasan al «obrador» , donde con un porcentaje de carne congelada, la materia prima es picada y filtrada de nuevo, para terminar en las «formadoras» - un sistema de alta presión con hasta 1.000 kg de capacidad- que las introduce en diferentes moldes. Luego, pasan al túnel de ultra-congelación donde son congeladas en apenas 20 minutos, a una temperatura de -18 grados . Finalmente, pasan a la línea de envasado y remitidas al centro logístico de Burger King en Guadalajara, para su posterior distribución.
3.500 analíticas al mes
Embutidos en batas, con casco y aislados para evitar cualquier contaminación, los responsables de la fábrica enseñan la cocina y el laboratorio de autocontrol, en los que se realizan hasta 3 .500 analíticas al mes , tanto de la materia prima como del producto en todas las etapas de la fabricación. O se comprueba que la temperatura de cocinado (74 grados) sea la exigida por Burger King. Para ello se cuenta con el broiler, una parrilla de gas usada en los restaurantes, y que le aporta a la hamburguesa el sabor a parrilla. Además, Burger King realiza varias catas al año y la carne cuenta con certificaciones internacionales como BRC.
Para Bianca Shen, directora de Marketing de Burger King España y Portugal, estamos ante un producto de «alta calidad» hecho con carne 100% fresca de vacuno «que no contiene alérgenos, gluten, sal, ni aditivos ni conservantes». En esta línea, Shen avala la apuesta por trabajar con proveedores locales, «ya que permite mantener el control también sobre toda la cadena, al tiempo que se impulsa la economía de la zona».
Para esta ejecutiva de Burger King, «uno de los mayores retos de la compañía es seguir siendo pioneros » en un sector que evoluciona «de manera muy rápida». En este sentido, apunta que seguirán innovando en productos y servicios. También confirma la apuesta por el modelo de franquicia para crecer y la apuesta por patners locales como Carpisa Foods. «Esta estrategia de compromiso local permite mantener un control también sobre toda la cadena, al tiempo que se impulsa la economía local», concluye Shen.
Motor de crecimiento sostenible
La denominada restauración organizada , las cadenas de restaurantes, se han visto también impulsadas en los últimos años por el fuerte crecimiento de la economía española. Según el «Anuario de la restauración en España» , elaborado por la consultora KPMG junto a la Asociación Marcas de Restauración, esta actividad representa el 6,2% del PIB nominal mientras que la organizada es ya el 0,51% del PIB. De cara al año pasado, los autores de este informe estimaban un crecimiento del 6,1%.
En opinión de Carlos Peregrina, socio de Consumo y Distribución de KPMG en España, estas cadenas de restaurantes «es uno de los principales motores de crecimiento de la restauración» y, por esta «gran capacidad de desarrollo», prevé un número relevante de aperturas para este año y el próximo «de todas las enseñas de la restauración organizada». En este sentido, este experto ha matizado que el actual número de establecimientos es menor al existente antes de la crisis y ha recordado que el sector de la restauración esta «expuesto a múltiples variables o incertidumbres » como el consumo de las familias, el turismo o la climatología, aunque las enseñas están mejor preparadas ahora.
Para Bianca Shen (Burger King), «uno de los mayores retos de la compañía es seguir siendo pioneros » en un sector que evoluciona «de manera muy rápida» y confirma la apuesta por el modelo de franquicia para crecer así como por establecer relaciones duraderas con patners locales: «Esta estrategia de compromiso local permite mantener un control también sobre toda la cadena, al tiempo que se impulsa la economía local», concluye. Sobre lo anterior, Peregrina (KPMG) ha concluido que el reto es «crecer de forma sostenible» y que a ello ayudarán factores como los precios inmobiliarios, la transformación digital y la comunicación con cliente; «el desarrollo de nuevos conceptos», la logística - gana peso el delibery- o la internacionalización.
