Emprtesas
Córdoba, la gran fábrica de Mahou para cervezas artesanales
La compañía produce en sus instalaciones de Las Quemadas más de 100 marcas internacionales
La hostelería de Córdoba recupera su peso en la demanda y ya supone el 50%
Su nombre real es « Centro de Producción Mahou-San Miguel », pero según la edad del interlocutor se le conoce como «la fábrica del Águila» o «La Alhambra». Es la mayor fábrica de cervezas de Córdoba, lleva más de medio siglo aupada sobre una suave colina en Las Quemadas y ha pasado por varias manos, como Heineken o Sureña, antes de que en 2006 Mahou se hiciera con su propiedad definitiva. Hoy es uno de los principales centros de producción de la primera cervecera de España por facturación, con más de 1.400 millones de euros para todo el grupo en el último año antes de la pandemia y 1.350 millones en 2020.
Mahou ha invertido en la pasada década unos 25 millones de euros en la planta cordobesa , según explica su recién nombrado director, Enrique Alonso Montoya. La innovación más destacada de los últimos años fue la apertura en 2019 de una ‘mini-fábrica’ (con el nombre Brew & Hub) que permite elaborar cocciones más cortas, especializadas y diversificadas. Son lo que en el mercado se conocen como ‘craft’ o cervezas artesanales . Desde su puesta en marcha han colaborado en torno a 80 compañías que han elaborado en Córdoba casi 100 recetas diferentes, y ahora mismo hay otros 60 proyectos en marcha. Casi todos son productores nacionales, pero también hay clientes de países como Suecia, Portugal o EE.UU, de donde cada vez llegan más peticiones para operar en Córdoba. De aquí han salido 400.000 litros de cerveza y otras bebidas como aguas fermentadas o incluso kéfir, aunque tiene capacidad para poner en el mercado hasta 5 millones de litros al año ampliables a 10.
La receta clásica de la cerveza sólo lleva cuatro ingredientes: agua, malta de cebada (u otro cereal), levadura y lúpulo . El proceso para obtener la cerveza, asegura el director de la fábrica, se basa en un principio a priori muy sencillo: hay que darle de comer a la levadura, un hongo al que le encanta la «sopa de azúcares». La levadura digiere esos compuestos y, en el proceso, los transforma en alcohol y dióxido de carbono -las burbujas naturales de la cerveza-.
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El primer paso a la hora de elaborar una cerveza es por tanto preparar un caldo, para lo que se emplea habitualmente la malta de cebada. Este ingrediente aporta los azúcares necesarios para la fermentación y se manipula antes para limpiarlo y molerlo. Después, se introduce en unas calderas de cocción y maceración con agua en las que la malta pasa en torno a 40 minutos, que pueden alargarse hasta más de dos horas. En esta fase se pueden incorporar aditivos para dar sabores peculiares a la cerveza.
Economia circular
El líquido de esta cochura lleva las cáscaras del cereal, por lo que se filtra por gravedad y se obtiene un subproducto, el bagazo, que se vende como posto para ganado. Acto seguido, se lleva a ebullición para evaporar el agua que no se necesita y esterilizar el producto. Se necesita mucha agua para fabricar ce rveza: de media, 3,4 litros de agua por uno de la bebida espumosa. «Es una ratio muy buena», dice Alonso, pero aun así la compañía tiene en mente reducir 0,14 litros ese consumo el año que viene . Se trata de aprovechar al máximo los recursos, y Alonso remarca que en Córdoba se reutilizan más del 99 por ciento de los productos usados.
La siguiente fase es el añadido del lúpulo , una flor prima hermana del cannabis, que aporta a la cerveza su característico amargor, si bien hay artesanos que prefieren incorporarlo en fases previas o posteriores. Para finalizar la «sopa de azúcares», ya sólo queda centrifugar el líquido para decantar y extraer los sólidos. En el fondo de las calderas de cocción quedará una especie de torta que los maestros cerveceros llaman «los turbios» . Se suele dejar un poco para que tenga presencia en el resultado final.
Llega la hora de alimentar la levadura, una fase delicada. Hay diferentes tipos como la ale o la lager, pero no se pueden mezclar de ningún modo, un desastre que conllevaría el descarte de gran parte de la producción, ya que las levaduras se comen unas a otras y producen resultados y sabores no deseados. Este ingrediente vivo llega congelado a la planta cordobesa desde los laboratorios de Mahou en pequeñas cantidades. Cada semana se reciben entre cuatro y seis dosis de tan sólo 100 mililitros. La levadura se reproduce como la masa madre del pan, de modo que se alimenta primero con pequeñas cantidades del mosto hasta que va creciendo. Con cada 100 mililitros, como un vaso de agua pequeño, se obtienen dos o tres fabricaciones 60.000 litros cada una . El siguiente paso es la fermentación, el momento en que la levadura se alimenta y transforma el azúcar en alcohol y dióxido de carbono. Cuando el hongo termina su ‘almuerzo’, se asienta en el fondo del cono metálico, se retira y se puede reutilizar en un nuevo ciclo; hasta cuatro veces lo hacen en Mahou.
En todo el proceso habrán pasado de media 21 días , aunque algunas birras llegan hasta 36. En su afán por innovar, Mahou ha empezado a envejecer cerveza en barricas de vino, algo que «no ha hecho nadie» hasta ahora según declara el director de la planta cordobesa.
Cabe preguntarse si lo que sale de todo este laberinto controlado a distancia en una fábrica moderna puede considerarse una cerveza ‘craft’ . Para Alonso, la cuestión no está en la tecnología, sino en la variedad de gustos, sabores y técnicas. «Las fábricas industriales no pueden hacer tanta variedad en tan poco tiempo. Eso es lo que hemos conseguido nosotros con el Brew Hub» de Córdoba, sostiene. La respuesta final, como siempre, la tiene el consumidor. .
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