VOR: El Volvo Ocean 65, viento en popa

Se han cumplido objetivos importantes en el proceso de construcción de los Volvo Ocean 65. En el astillero de Persico en Italia se ha comenzado con el laminado de la capa exterior del primer casco mientras que en Mutliplast en Francia se ha completado la primera capa de carbono.

“Tenemos alrededor de 20 personas trabajando en el proyecto,” explica el manager del proyecto Mark Sommerville. "El último recubrimiento de la capa exterior se puso el pasado miércoles y también tenemos un equipo para el Termoconformado del cartón pluma.”

El molde se ha producido por un sistema de infusión para que el laminado sea menos poroso, absorba menos aire y sea más estable durante un periodo largo de tiempo. La estructura de hierro que sostiene y fortalece el molde también se ha calculado y probado que se mantiene sólido durante todo el proceso de curado. El molde de 12.5mm de grosor, para el que se han empleado alrededor de 1,400 kilos de resina, se corta longitudinalmente para facilitar su separación del contramolde. El molde tiene unos rebordes desmontables que crean la estructura que unirá la cubierta al casco y el hueco destinado a los hidráulicos de la quilla.

“Se tardará ocho semanas en producir un casco provisto de mamparos hechos a medida por Decision SA, que proporcionarán una estructura más rígida y lista para ser trasladada a Green Marine”, afirma Marcello Persico, director de la división marina de Persico. “De momento solo hemos construido un molde pero podríamos hacer un segundo molde utilizando el que ya existe, en caso de que Volvo Ocean Race tuviera que aumentar la producción como resultado de más demanda de equipos. También estamos comprometidos para dos ediciones del evento por lo que es importante poder utilizar el molde durante un período largo de tiempo.”

La estructura gigante se curará con cuidado y con la ayuda de varias placas que subirán la temperatura interna a 80/90ºC. “El proceso de curado debe ser tratado con mucho cuidado”, dice Sommerville, un experto de Nueva Zelanda que lleva trabajando con la plantilla internacional en Persico desde hace varios años. “La temperatura dentro del horno debe aumentar y después reducirse a un ritmo moderado de 12º por hora, porque cualquier cambio brusco podría poner en peligroel proceso. La resina podría reblandecerse sin catalizar correctamente. Se tarda entre 6 y 7 horas para conseguir la temperatura adecuada y volver a reducirla. Durante esta fase trabajamos por turnos para asegurar que el proceso esté controlado constantemente.”

Mientras tanto, en Multiplast en Francia ya se ha realizado la primera capa de carbono del casco del Volvo Ocean 65. El primer casco estará terminado hacia mediados de febrero y se enviará a Green Marine para el montaje. “Hemos terminado la primera cocción de la primera capa de la primera cubierta. Cada cubierta se someterá a cuatro cocciones: la primera en la capa exterior que se pintará más tarde, la segunda para fijar el panal de abeja y cartón pluma y una tercera y cuarta cocción para la capa interior,” confirma el director Yann Penfornis, entusiasmado por el proyecto. “Estamos a cuarto semanas del desmoldado de la primera capa. Después seguirán seis o siete semanas de pre-perforación del acastillaje y la instalación de los pedestals, las cajas de cambio de los winches, y los rigidizadores de cubierta. La primera cubierta saldrá del astillero de Green Marine a mediados de febrero cuando ya se habrá comenzado la segunda cubierta. A partir de este momento, una cubierta estará terminada cada siete semanas. “

Multiplast se enfrenta a este desafío tecnológico con un equipo de 30 personas dedicadas al proyecto. El horno de 200ºC permite que la cocción del carbón y los componentes base de la cubierta sea más eficiente. “La dificultad de un proyecto como este es garantizar la homogeneidad,” explica Penfornis. “En Multiplast sabemos hacer barcos de 20m. Pero hacer ocho barcos perfectamente idénticos con diferencias en masa de muy pocos kilos exige procedimientos y estrategias, pesar cada placa de cartón pluma y también tener una enorme trazabilidad. ¡Los navegantes no pueden tener excusas - competirán con las mismas armas! No queremos que digan que el barco número 3 es más rápido que el barco número 5.”

“La segunda dificultad es entregar un barco cada siete semanas. Se trata de grandes piezas que exigen cierta organización y una planificación muy detallada. ¡Lo seguimos a pie de letra pero no nos podemos despistar! Hay que construir ocho barcos en dos años y este es el poder del consorcio: los cuatro astilleros son seguros y de confianza. Hay que convencerse de que llegaremos a tiempo, pero sabemos que lo haremos. Para entregar el octavo barco a tiempo, primero tendremos que entregar el primer barco en las fechas previstas. “

El primer barco completado saldrá del astillero hacia finales de junio del 2013 y se espera que los nuevos barcos saldrán a navegar a los 3 o 4 días de salir del astillero. Pero antes de llegar a ese momento, primero habrá que cumplir con los muchos plazos y objetivos que influyen en el proyecto del nuevo monotipo.