Alestis es ya un fiel reflejo de Airbus

La dinámica de trabajo, la tecnología utilizada y hasta la disposición de las piezas en la planta convierten a la aeronáutica Alestis en una extensión de Airbus. La compañía andaluza ha entregado el primer cono de cola de la última versión del A-350, el avión de pasajeros más avanzado del mundo. De esta forma completa los dos prototipos para el nuevo modelo después de que se finalizara con éxito la 'belly fairing', la panza de la aeronave, que tendrá capacidad para un máximo de 440 personas.

La empresa ha querido dar a conocer este nuevo hito con una visita a la factoría de Puerto Real, la más grande y avanzada del grupo, que da empleo a unos 600 trabajadores.

En ella se construyen piezas tan destacadas como el estabilizador horizontal de cola del A-320, el avión de pasillo único más vendido del mercado, o las trampillas de aterrizaje del A-380, el de mayor tamaño. Estos programas colocan a la compañía a la cabeza y garantiza su carga de trabajo para más de una década, en vista del volumen de pedidos con los que cuenta el constructor europeo.

Superados los escollos económicos que llevaron a Alestis a recurrir al concurso de acreedores, la compañía vuela sola y cumple con los plazos y la calidad para ser el referente de la industria auxiliar aeronáutica. Los resultados lo demuestran, como pone de manifiesto Jesús Espinosa, director de operaciones, que ha acompañado a los periodistas en esta visita a las instalaciones puertorrealeñas. Sobre esta pieza que se va a entregar destaca que «está realizada con tecnología de 'Fibe Placement'», la misma que utiliza Airbus en el Centro Bahía de Cádiz (CBC) y que permite fabricar componentes de una única estructura. Esta en concreto permitirá albergar el reactor de servicio, que es el encargado de que sigan funcionando los sistemas cuando se está en tierra el suministro de electricidad, el aire acondicionado o las conducciones de gas.

La 'belly fairing' fue un enorme reto que ahora se ve reforzado con el cono de cola. «Somos fabricantes de estructuras primarias y lo hacemos con un nivel máximo de equipamiento, montaje y entrega directa a las líneas de montaje de Airbus», señala Espinosa. El ritmo de producción es de cinco aviones al mes y a final de año alcanzarán los ocho. Ese es el objetivo si quieren cumplir las expectativas marcadas que no son otras que cerrar el año con un margen de costes positivo para esta aeronave.

Muy encima de eso está Carlos Domínguez, el director del programa del A-350, que se muestra satisfecho con el cumplimiento de los plazos y la calidad que requiere el cliente. «Hay que tener en cuenta que las fechas están puestas desde hace dos años y respondemos con solvencia», indica. También a los objetivos de peso de cada pieza, que es una característica clave en el desarrollo de los nuevos aviones, pues el primer requerimiento del mercado es que gasten el menor combustible posible para hacerlos más competitivos.

Un paso decisivo

La fabricación y entrega de la 'belly fairing' para el nuevo modelo del A-350, que se llevó a cabo este verano, ha sido el reto más complicado. Resalta Carlos Domínguez que «es un componente sólo de revestimiento, pero tiene encaje con el resto de la estructura», lo que obligó a ponerse de acuerdo con todos los proveedores. «Eso nos ha reportado un gran aprendizaje y que el resto conozca nuestra manera de trabajar», insiste. «Ha sido decisivo por la cantidad de interlocutores que tienes, de 'interfaces', que se llaman en el lenguaje técnico, luego la pieza en sí es muy espectacular porque es muy grande, pero su única función es tapar la barriga del avión y el requerimiento es que pese lo menos posible».

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