Así se convierte en polvo la leche infantil

La primera opción es la lactancia materna. Así lo asegura la OMS, pero también la empresa Nutribén, especializada en la producción de leche infantil. «Consideramos que la lactancia debe mantenerse, al menos, hasta los seis meses, pero hay casos en que la madre no puede dar el pecho a su recién nacido. Por eso, desde hace 50 años trabajamos para cubrir las necesidades de estas madres que quieren dar una leche con total garantía de seguridad a sus hijos», apunta Isabel Pey, product manager de leche en Nutriben.

A finales del pasado año, esta marca abrió en Alcalá de Henares (Madrid) una de las fábricas de leche infantil más modernas del mundo por su proceso de automatización. En sus 5.200 metros cuadrados fabrican 6.500 toneladas de leche, pero tienen capacidad de llegar hasta las 12.000 toneladas, producción que es distribuida en 26 países, aunque el 70% del producto se queda en nuestro país.

Recientemente ha abierto sus puertas para dar a conocer cómo se fabrica la leche infantil. El proceso comienza en el muelle, donde se reciben todas las materias primas, hasta 60 ingredientes diferentes para el total de los productos (leches de iniciación, de crecimiento, continuación...).

En una sala adjunta se procede al pesado de las materias primas minoritarias donde un sistema informático garantiza con total precisión las cantidades exactas que cada envase final llevará de cada ingrediente. Toda la información queda registrada en un código de barras al que se añaden todo tipo de detalles: fecha, hora de realización, qué lote es, quién es el empleado que lo manipuló...

Posteriormente, en la sala de dosificación de mayoritarios se encuentran el resto de materias primas que se emplean en la elaboración: leche desnatada, concentrada, lactosa, etc. «Para la elaboración de 30 toneladas de leche infantil se emplean 200 kilos de micronutrientes y el resto de macronutientes», explica Javier Morales, director de I+D de Nutribén.

En la sala de control del área de mezcla, la automatización del proceso permite garantizar que la mezcla de los ingredientes en los depósitos sea siempre idéntica. La mezcla tiene una duración de ocho horas.

El líquido resultantes es inyectado mediante una serie de tuberías y a gran presión a la sala de secado. Allí se encuentra un gran depósito que ocupa cinco plantas de la fábrica. «Tiene una altura de 35 metros de alto y 10 de diámetro y mantiene la mezcla a 30 grados. La presión y alta temperatura permite convertir la leche líquida en polvo», explica Javier Morales. En las diferentes plantas, este gran depósito cuenta con martillos que golpean con fuerza la superficie para evitar que el producto en polvo pueda quedar acumulado en algún recodo.

El polvo resultante es almacenado en grandes bolsas y analizado. «Hasta que no pasa un control de calidad, el producto no se mueve de este almacén. El resultado del control suele tardar una semana.

Una vez recibida la aprobación que garantiza la calidad del producto, «las bolsas se vacían y el producto se envasa de manera automatizada en cada lata. Previamente —matiza el director de I+D— una máquina realiza un proceso de «soplado» en cada lata para evitar la existencia de cualquier partícula externa y una luz ultravioleta las desinfecta.

De forma automática y en cadena, el producto se introduce en cada envase, al igual que un cacito, y se inyecta un gas inerte para garantizar que la leche no se estropee durante su periodo de vida útil. Por último se procede a la colocación de la tapa en cada lata que permite un cierre perfecto.

El producto se coloca en palés y queda listo para su distribución y consumo.