La planta de Airbus en Puerto Real ha desarrollado una línea automática para la fabricación de los timones del A320. - ANTONIO VÁZQUEZ
AERONÁUTICA

Airbus Puerto Real, a la vanguardia de la innovación mundial

La planta gaditana estrena línea automática para la fabricación de los timones de cola del A320, que se realizan íntegramente en esta factoría

Puerto RealActualizado:

«Los gaditanos que trabajan en la planta de Airbus en Puerto Real están enseñando a ingenieros de la compañía a hacer cosas nuevas, manteniendo la empresa a la vanguardia. Me siento muy orgulloso de ellos», así de claro se ha mostrado Antonio Rueda Ramos, director de este centro. Un año y medio después de que la factoría asumiese la línea de montaje manual para la fabricación de los timones del A320, la planta puertorrealeña luce orgullosa la evolución de ésta, una nueva línea de producción automática diseñada en su totalidad en la Bahía.

A partir de mediados de 2018, esta factoría será el proveedor único a nivel mundial de los timones de estabilización horizontal del A320, el programa más vendido de Airbus, que ha recibido en total más de 13.700 pedidos, ha entregado, solo en 2017, más de 400 aviones y cuyo último hito ha sido el pedido de 430 unidades por parte de Indigo Partners, una compañía estadounidense que opera cuatro aerolíneas y que supone el mayor pedido realizado en el sector aeronáutico comercial.

El primer éxito de la planta de Puerto Real fue hacerse en 2016 con el paquete de trabajo del 'single aisle' (avión de pasillo único), que hasta entonces había estado externalizado. Tras ello, los profesionales de esta factoría asumieron el reto de automatizar el proceso, implantando sistemas novedosos en el 'best seller' de Airbus, que se fabrica desde hace tres décadas.

Made in Cádiz

«Con una pequeña inversión, gracias al desarrollo realizado por los trabajadores, se han automatizado procesos, lo que nos hace ser competitivos», ha asegurado el director de la factoría puertorrealeña, Antonio Rueda. «Si queremos ser competitivos en los países occidentales, teniendo en cuenta los constes salariales, la única forma de hacerlo es con un mix entre automatización y mano de obra cualificada», ha explicado.

Una línea de fabricación aeronáutica 'made in Cádiz' completamente exportable a otros modelos y plantas de Airbus y que se basa, en palabras de Rueda en la «competitividad, la diversificación, la innovación tecnológica y la excelencia industrial, a lo que acompaña la capacitación, calidad y compromiso de los trabajadores de la Bahía».

De ellos, 22 trabajan actualmente en el programa del A320, en dos turnos de 11 personas, uno de mañana y otro de tarde. «En un futuro pretendemos ampliar a otro más», asegura Eduardo Nouel, responsable del área de producción de esta línea. «En seis meses hemos transformado completamente un programa que tenía 30 años, cambiando la filosofía y la forma de trabajar», explica.

Así pues, tres de las siete estaciones que forman la línea se han convertido en automáticas. Un gran cambio al que se han tenido que adaptar los trabajadores de esta factoría que están dispuestos a «asumir todos los retos que se nos propongan», declara una de las operarias del A320, Patricia Angeris, que trabaja en Airbus Puerto Real desde hace 13 años. Para ellos la formación ha sido fundamental, de hecho, un 80% de esta plantilla es polivalente, pudiendo realizar trabajos de máquina o manuales de taladro o sellado.

Una de las principales innovaciones de esta automatización ha sido el robor de la estación 10, al que conocen en la planta como «el robot de Juanfran». Y es que, Juan Francisco García es el experto en automatización que mejor conoce esta máquina, la primera con el sello de Airbus que no es un avión. «Esta solución que hemos diseñado e integrado para el timón del 'single aisle' la hemos desarrollado sin utilizar ningún proveedor, es flexible y modular», explica García. A día de hoy el robot únicamente taladra, pero se está trabajando para que pueda sellar y remachar. Y debido a su rentabilidad económica, su novedad y flexibilidad, pues vale para cualquier programa y elemento, desde timones a alas pasando por el fuselaje o los cajones, se va a exportar a otras plantas de Airbus en Hamburgo y en Francia.

Esta automatización implica una mayor competitividad, explican en la compañía, no obstante, solo se automatizan los procesos repetitivos y tediosos para el ser humano. «Automatizarlo todo es caro y no tiene sentido, automatizamos solo aquéllo que ahorra más tiempo y permite utilizar la inteligencia de las personas en otra cosa que no sea realizar un proceso repetitivo», defiende García.

Lo que se ha hecho en la planta de Puerto Real es, según Desirée Guzmán, responsable de Ingeniería de Fabricación timones de estabilización horizontal del A320, «una industrialización exitosa, en tiempo record y ejemplo del gran equipo con el que contamos en la planta, muy especializado técnicamente y con mucha experiencia». Para ello, al diseñar este nuevo proyecto, «fue necesario mirar al futuro, a la digitalización y los nuevos materiales, buscando el mejor diseño para los mejores aviones», declara una de las ingenieras, Eva María Brioso.

Esta línea de producción cuenta con dos áreas, en la primera de ellas se realiza el movimiento del producto de manera automática en su utillaje, mientras que en la otra se lleva a cabo el montaje, taladrado y remachado. Y en ella cada trabajador dispone de su propio carro individualizado en el que tiene todas las herramientas que necesita en su labor. «Evitamos movimientos de operarios al buscar los materiales, optimizando los tiempos», señala Juan José Troya, responsable de logística de la planta.

El A320, un punto de inflexión

Cuando el timón está terminado, se manda a la planta de Airbus en Getafe, donde se ensambla, y de ahí a Toulouse. Y precisamente este timón ha marcado un antes y un después en la planta gaditana. Antes de tener el A320 en la planta (que actualmente cuenta con una cartera de pedidos de diez años), la máxima carga correspondía al A380, con más del 50% del peso. Para el año que viene está previsto que el A380 suponga el 20% de la carga de Puerto Real. El A320 tendrá un 10% (porcentaje que se incrementará en los años siguientes); un 30% será para el A330 y un 40 corresponderá al A350.

Respecto al parón en la fabricación de este modelo, Antonio Rueda no se muestra preocupado, al contrario, ha asegurado que cuando llegó a la dirección de la planta, hace dos años, uno de los «puntos débiles» de la planta era la «alta dependencia» del A380. «Nos estamos preparando por si el mercado no remonta como, personalmente, creo que remontará. Me parece que va a haber un cambio de tendencia y espero que traiga buenas noticias en los próximos meses. Pero mi responsabilidad es prepararme por si no fuera así», ha declarado. Sin olvidar al A350, en cuya fabricación trabajan 150 empleados de la factoría de Puerto Real.

Una planta que aborda otros proyectos como el Centro de Innovación en Tecnologías de Fabricación Avanzada Aeronáutica y Naval de Cádiz (CFA), en el que colaborará con la Junta de Andalucía, Navantia o la Universidad de Cádiz y en el que Airbus está trabajando en la línea de automatización de robótica, aumentando la vida útil de las herramientas. Buscan la forma de «integrar inteligencia artificial y análisis de datos en la vida media de los productos, lo que supondrá un cambio fundamental en cuanto a los procesos de mejora de la calidad», ha anunciado Rueda.